fabriquer une pièce en polyester depuis zéro

salut les filles.

je me permet de faire un post techniques qui n'a pas de rapport direct avec une Corvette, mais avec la Camaro de mon colloc d'atelier. l'idée peut toutefois être adaptée à une Corvette...

pour ceux qui veulent en savoir plus sur la Camaro, c'est par là :
http://v8spirit.com/lire.php3?ong=voitures&cat=camaro

vous pouvez cliquer sur les photos pour les agrandir.

voila le point de départ. pour sa Camaro 76, Nono (mon pote que certains connaissent) a acheté une prise d'air en alu. on a percé le capot et je lui avais trouvé un hoodscoop en polyester aux US. un chouette petit scoop qui vraissemblablement finira dans mon stock de pièces

ben oui, il ne passe pas


sauf que niveau dimensions, c'est le maxi qui passe dans les dimensions autorisées chez USPS. et pour la taille au dessus, c'est livré bien souvent par UPS/Fedex/DHL et c'est "oversize".

ceux qui ont déjà commandé de la pièce aux US savent ce que ça veut dire : trè$ cher en transport
payer 400$ de port pour une pièce à moins de 100$, ça fait mal au c.l !

du coup, on a décidé de la jouer autrement... pourquoi ne pas se fabriquer un scoop sur mesure et qui colle parfaitement à ce que voulait Nono.


on a donc commencé à prendre des marques sur le capot et à tracer des lignes symétriques. le ducktape marque l'extérieur du scoop qui doit être suffisament large pour cacher complètement la grille de ventilation.
la ligne latérale est parallèle au bossage du capot. la pointe suit le même angle que la calande. et oui, Nono veut un scoop pointu...





ensuite, on a découpé des plaques de polystyrène extrudé. vous savez, les plaques d'isolant pour maison 50mm d'épais et 60cm par 1.20m
le scoop fait plus de 60cm de large côté parebrise et 10cm de haut à la pointe.
donc découpage et collage. on donne une forme (très) grossière aux morceaux.








pour donner la bonne forme à la face inférieure du pain de polystyrène, on a collé (avec du double face) des bandes d'abrasif grain 50 (de ponceuse à bande). ensuite, Nono d'un côté et moi de l'autre, on a secoué le pain jusqu'à ce qu'il épouse bien la forme du capot.



on a tracé la forme qu'on souhaitait donner et on a attaqué à la ponceuse à bande grain 50 pour dégrossir (faut pas trop appuyer, ça attaque vite) puis à la ponceuse orbitale (toujours au 50).







sauf que lorsqu'on a eu fini de former le pain de polystyrène, on était un peu trop bas... on a donc collé 3 plaques d'isolant pour parquet flottant dessus. pour donner l'arrondi des angles, on y est allé doucement, au cutter puis à la cale à poncer avec du grain 50.
on a mis du scotch sur le côté droit pour visualiser ce que ça pouvait donner une fois fini.





c'est pas flagrant sur les photos, mais la face "avant" du pain de polystyrène est inclinée suivant le même angle que la calandre par rapport à la verticale.
et finalement, on s'en n'est pas trop mal tiré. la forme est relativement symétrique !


j'ai ensuite évité l'avant du pain afin de faire un rebord d'environ 1cm tout autour du scoop.

maintenant que le pain de polystyrène est sculté, on passe à la résine...

on commence par protéger le capot avec du scotch à carton (la résine n'y accroche pas), on met de la cire de démoulage dessus et on lustre.




on scotche entièrement le pain de polystyrène pour le protéger (on n'était pas certains que la résine ne le ferait pas fondre). on le positionne ensuite sur le capot et on trace des marques pour le positionner facilement quand on attaquera la résine (on fait le moulage sur le capot histoire que le scoop épouse bien la forme du capot).







ensuite, résine polyester et 3 couches de fibre (mat+tissus).









quand la résine est encore chaude juste avant la fin du durcissement la cire est encore fondue et ça va bien pour démouler...







quand la résine est bien sèche, ponçage à la machine (grain 50) pour bien lisser la bête et pour que le mastic accroche bien.





là, on a eu un doute. le scoop nous paraissait un peu court du coup, on a rallongé l'arrière de quelques centimètres (environ 5cm).



maintenant, on bouche les défauts au mastic et on ponce avec une longue cale rigide.
avec la rallonge à l'arrière, le scoop fini avec 1mm d'épaisseur (cool).







et on continue à mastiquer/poncer jusqu'à ce que la pièce soit nickelle et prête pour passer à l'apprêt.

ensuite, apprêt garnissant, ponçage à la cale au 80 puis 180 avec un guide de ponçage, puis apprêt isolant poncé au 600 à l'eau (et toujours à la cale avec un guide de ponçage).







et on enchaine avec 2 couches de noir (PPG Jet Blacj) en brillant direct. sur le coup, on a eu peur car il y avait beaucoup de peau d'orange (il faisait froid quand j'ai peint, j'étrennais un nouveau pétard, etc.) et de la poussière (mais là, c'était normal, j'ai oublié de me passer un coup de souflette sur les manches et on n'était pas en cabine).








une fois la peinture durcie, on a retourné le bouzin et on a viré une partie du polystyrène pour pouvoir tester la bête sur le capot. on voit bien les retouches de mastic que j'ai fait de l'autre côté




et là, l'instant de vérité... au final la peau d'orange c'est un peu atténuée. pas pire que sur ma peugeot toute neuve

TA DA !









sur cette photo, on se rend bien compte à quel point le moteur est décalé côté passager (le trai rouge marque le milieu de l'auto).
on a 5-10mm d'espace entre le scoop en alu et celui en polyester. nickel !



autant vous dire que Nono était content du résultat (et moi aussi pour ma première pièce créée de zéro).

bon, histoire de ne pas trop se faciliter la tache, on ne s'arrête pas là. la pièce qu'on a fabriqué n'est pas utilisable telle quelle. vu les rustines qu'on a fait, les bulles d'air qu'on a fait en appliquant la résine, on est sur que ça craque au premier lever de capot.

du coup, on va se servir de la pièce comme master afin de réaliser un moule pour tirer une pièce nickel (on espère).

vu les formes, il faut faire le moule en 3 parties si oin veut pouvoir sortir la pièce finale...
on commence donc par l'avant (le plus chiant)...

on fait un rebord de 2cm environ avec de la mousse autocollante (celle qui est vendue chez castomerlin pour l'étanchéité des fenêtres). pour éviter que ça acroche, on met du scotch à cartons dessus et on cire bien la pièce partie à fibrer (plusieurs fois pour être sur que ça se démoule bien).
on passe ensuite une bonne couche de gelcoat (blanc pour nous).



ensuite, on fibre (3 couches de MAT 300g) et avant que ça n'ai fini de refroidir, on démoule. quand la résine est sèche (et froide), on ébavure la pièce et on la remet en place sur le scoop.





voilà, la première partie du moule est terminée. le rebord servira à fixer entre elles les différentes parties du moule pour tirer le scoop final.

on nettoie le moule, la pièce et on recommence... on refait un "mur" de mousse scotché





et on cire


il commençait à se faire tard. je laisse sécher la cire et je poserai le gelcoat la semaine prochaine. avec les temps de séchage des différents produits, on ne va pas bien vite à cette saison

la suite au prochain épisode donc

on dit muet comme une carpe.
va falloir changer de pseudo maintenant

le polyester se travaille normalement autour de 20°C
nous on a fait ça en plein hivers et la tempé était autour de 10-15°C.

il fallait chauffer un poil pour démarrer la réaction.